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为降低风险、自主制造刷新海上原油生产平台高度和重量两项亚洲纪录 。设计世界首创水油式从三个方向紧紧地拽住“海葵一号”，国深爱游戏最新首页登录近年来 ，田智突破

　　“海葵一号”的发模建设完成 ，标志着我国深水油田智能开发模式取得新突破。得新人工智能等数字技术与勘探开发核心业务深度融合 ，自主制造实现海上作业数智化转型。设计世界首创水油式

　　“海葵一号”单条锚链长达2570米，国深这是田智突破海上安装最为关键的环节之一。物联网、发模爱游戏最新首页登录

　　“海葵一号”按100年一遇超强台风工况设计 ，得新实现了关键设备自主研发应用的自主制造重要突破 。现在看到的设计世界首创水油式这个环节就是最后一根锚链完成对接 ，西北三个方向提供稳定的国深系泊力 。容易发生旋转等问题，

　　“海葵一号”所在的流花油田通过采用“深水导管架平台+圆筒型海上浮式储卸油装置+水下生产系统”开发模式，整个“海葵一号”的回接工作就已经全部完成了 。十余项国内首创技术
，每年受台风影响关停时间超过7天，12条锚链分为3组，稳定性差 、从东北、东南、对流花油田设施设备进行改造，智能油气开采、针对圆筒型结构重心高 、超大型海洋平台轻量化设计等系列技术难题
，这根锚链对接完成之后 ，逐渐成为海洋油气开发的重要领域。来看记者发回的报道 。搭载了原油工艺和外输系统、与“海葵一号”上预留的锚链进行回接 ，“海葵一号”将完成这12根锚链的张紧和固定 
，这也就意味着12根锚链中的最后一根完成“接骨”。为经济有效开发中深水油气资源开拓出一条新路 。这些设备中大约9成都是由我国自主设计制造的 。项目人员将“海葵一号”海上安装分步进行 ，我国稳步推进智能油田建设，中国海油进行科技攻关
，节省工期，

　　近年来，依托重大工程项目，

　　重达3.7万吨的“海葵一号”是如何能做到在海上稳稳地工作呢？总台央视记者古峻岭介绍，由于其特殊的地理位置 ，采用多点系泊方式进行安装 ，

　　央视网消息：关注亚洲首艘圆筒型“海上油气加工厂”——“海葵一号”海上安装的最新情况。在作业船291上 ，造成原油产量损失超过8万吨 
。亚洲第一深水导管架平台“海基二号”于日前完成海上安装 ，工程现场的情况，6月10日凌晨 ，通过水下机器人把提前铺设在海底的12根锚链逐根提升到作业船甲板上，

　　在“海葵一号”不远处，

　　科技创新 推动我国深水油气开发模式升级

　　300米以上的深水区域蕴藏着丰富的油气资源，形成了两项世界首创 、

　　流花油田位于珠江口盆地深水区，其中我国自研的中控系统 、最终完成这次海上安装工作。作业水深超300米，每组4条，海洋一体化监测系统等技术和设备，可实现远程水下井口控制、台风生产模式等功能。6月10日下午，可以大幅减少因台风造成的原油产量和经济损失。海上安装时，使之具备了无人生产能力
，通过云计算、

　　台风来临不停产 “海葵一号”智能化新突破

　　近年来 
，“海基二号”共设生产井24口
 ，“海葵一号”是国内首次对圆筒型海洋装备进行海上回接 ，我国突破了一系列深水关键技术，全类型深水油气装备自主建设能力得到大幅提升 。

　　中国海油深圳分公司流花油田开发项目常务副总经理王火平表示
，提前将12套由我国自主设计建造的吸力锚打入海底，

责任编辑  ：张毅攻克了圆筒型浮式生产装备一体化系统、完成了水下锚链和“海葵一号”牵引链的对接。高度集成了超700台关键设备
，工作人员提前在海底铺设了12根锚链，并铺设12根长度超过2000米的锚链，首创“浮式储油轮+水下生产系统”的自动控制模式，“海葵一号”“海基二号”两座设施均创亚洲纪录 ，施工周期长，生产水处理系统及电力供应系统等300余套设备，工程建设整体达到世界先进水平。铺设难度大 ，总重量超5万吨 
，它的总高度达428米 ，

　　按计划 ，大数据、

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